振动摩擦机在工作中出现摩擦效果差的情况，可能是由以下多种因素导致的：
一、设备参数设置问题
振动频率和振幅设置不当
频率影响：振动摩擦机的振动频率决定了工件之间相互摩擦的速度。如果频率设置过低，工件之间的相对运动速度慢，摩擦产生的热量就少，导致摩擦效果差。例如，对于一些需要较高能量输入才能使塑料软化的摩擦焊接工艺，合适的频率应该在 100 - 200Hz 之间，若低于这个范围，可能无法达到良好的摩擦效果。
振幅影响：振幅大小影响着工件间接触的力度和摩擦程度。振幅过小，工件之间不能充分接触和摩擦，尤其是对于形状不规则或者表面不平整的工件，可能无法有效去除表面的氧化层和杂质，从而影响焊接质量。一般来说，振幅应根据工件的大小和材质进行调整，通常在 0.5 - 3mm 之间。
焊接压力设置不合理
压力不足：焊接压力是影响摩擦效果的关键因素之一。如果压力过小，工件之间的摩擦力不够，无法产生足够的热量使材料达到熔融状态，也就不能很好地实现焊接或摩擦加工。例如，在焊接两个塑料部件时，若压力低于材料所需的最佳压力，塑料表面的分子链无法充分扩散和缠结，会导致焊接强度低，摩擦效果差。
压力过大：相反，压力过大可能会导致工件变形，尤其是对于薄壁或者尺寸精度要求高的工件。过大的压力还可能使工件之间的摩擦运动受到限制，无法产生有效的相对运动，从而影响摩擦效果。
二、工件自身因素
工件材料特性
材料兼容性差：如果工件材料之间的兼容性不好，会影响摩擦效果。例如，在进行塑料与金属的摩擦焊接时，由于两者的热物理性质差异较大，如塑料的熔点较低，金属的熔点高，在相同的振动摩擦条件下，很难使它们同时达到适合焊接的状态，导致摩擦效果不理想。
材料表面质量差：工件表面的粗糙度、清洁度等因素对摩擦效果有显著影响。如果工件表面有油污、铁锈、氧化层等杂质，会降低工件之间的摩擦力。例如，在金属工件焊接时，表面的氧化层会阻碍金属原子之间的相互扩散，即使在振动摩擦过程中，也难以实现良好的原子结合，从而影响焊接质量。另外，工件表面过于光滑，摩擦力也会不足，无法产生足够的热量。
工件形状和尺寸
形状复杂：形状复杂的工件在振动摩擦机中可能无法保证各个部位都能得到充分的摩擦。例如，带有深孔、凹槽或者薄壁结构的工件，在振动过程中，这些特殊部位可能由于振动能量传递不均匀，导致摩擦不足，难以达到预期的加工效果。
尺寸不合适：工件尺寸过大或过小可能影响摩擦效果。尺寸过大的工件可能需要更高的振动能量才能保证整体的摩擦效果，而振动摩擦机的功率可能无法满足需求。尺寸过小的工件则可能在振动过程中难以固定位置，导致摩擦位置不准确，影响加工质量。
三、设备机械结构和状态问题
夹具设计与安装不合理
夹具对中不准确：夹具的主要作用是固定工件并保证其在振动过程中的相对位置准确。如果夹具对中不好，工件在振动摩擦过程中就不能保证良好的接触和摩擦。例如，在进行轴对称工件的摩擦焊接时，夹具若存在偏心，会使工件之间的压力分布不均匀，导致部分区域摩擦过度，部分区域摩擦不足。
夹具夹紧力不足或过强：夹具夹紧力不合适也会影响摩擦效果。夹紧力不足，工件在振动过程中可能会发生位移，无法保证稳定的摩擦。而夹紧力过强可能会导致工件变形，尤其是对于薄壁工件，变形后的工件会改变原本设计的摩擦界面，进而影响摩擦效果。
设备磨损和故障
振动部件磨损：振动摩擦机的振动部件，如振动电机的轴、偏心块等，经过长时间使用后可能会磨损。磨损后的振动部件会导致振动不稳定、频率和振幅下降，从而影响摩擦效果。例如，偏心块的磨损会改变振动的幅度和方向，使工件无法获得稳定、有效的振动摩擦。
传动部件故障：传动部件，如皮带、链条、齿轮等出现松动、打滑或者损坏，会影响振动能量的传递。例如，皮带松动会导致振动电机的转速不稳定，进而使振动频率发生变化，影响工件之间的摩擦效果。
